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中频炉炉衬常见问题和补救措施

来源:www.tynhcl.com发表时间:2019-12-21

近年来,随着国民经济的高速发展,推动了冶金等行业的快速发展。而中频炉因其操作简单、熔炼损耗少、成分易控制等优点被电解铝行业选为熔炼设备。由于炉衬寿命短以及漏炉事件时有发生,严重影响生产安全。为此如何延长炉衬寿命,确保中频炉安全运行成为中频行业一研究课题。 
下面为大家讲解中频炉炉衬常见问题和补救措施
纵向裂纹:补救措施:打结后的炉衬,应立刻烘炉,前一星期或半个月不能停炉,应连续熔炼和保温,让其形成较厚的烧结层,以抵挡冷却收缩引起的拉应力。
横向裂纹:补救措施:从筑炉工艺着手,每次筑炉所耗炉料重量保持一致,炉衬密度均匀,捣打结实;每层打结完毕后加另一层料前,用平铲将已打实的表面松20mm左右,使层与层之间充分咬合;筑炉前,炉料搅拌均匀,防止在筑炉时有杂物掉入炉料。
炉面衬层剥落:补救措施:改变坩埚模形状,将其设计成台体,并且在坩埚四周均匀地钻一些小孔,烘炉期间利于排出炉料内水分,孔间隔225mm,孔直径2~3mm;延长烘烤时间(室温至400℃),利于水分排出。
工作面烧结不良:补救措施:改变炉料牌号,试验炉衬使用寿命,为避免只有一个试样而得出错误结论,可连续做两次实验(炉料牌号:F-150A,F-155A,F-165A);延长烘炉时间(如减慢烘炉加热速度,能提高炉膛工作面抗侵蚀能力。
底部磨损严重:补救措施:筑炉底时,将捣筑厚度比实际炉底厚度高出50~100mm,打结完后再刮至实际厚度,使工作表面更结实;筑炉臂时,每次加料厚度宜控制在80~100mm,避免造成炉衬打结不紧实;加大炉膛底部冷却水流量,定期除管道水垢。
底部角落部分磨损:补救措施:避免在金属液面低的情况下操作,若输入功率不变,金属熔化量不变,液面高(过容量的70%)比较经济;当金属液面过低时,要注意加料,如果加入大块料,而电炉有输入高功率,则底部将会严重过热,加剧侵蚀。
炉壁侧面磨损:补救措施:保持高的待用金属液面,使炉壁侵蚀冲刷均匀;待浇注前开足功率,这样只需短时搅拌,而平时炉温保持在1300℃左右;尽量在1400℃以下熔化冷料,保持稳定的熔化速度;熔化时,勤扒渣,使金属很快进入熔流,减小熔渣对炉衬的冲刷;坩埚模放置时保持与感应线圈同心,确保炉衬厚度均匀,保持误差在3mm以内。
低熔点熔渣:补救措施:短时间提高温度,可避免熔渣形成;经常改变炉膛液面高度,避免熔渣在固定一点形成。
高熔点熔渣:补救措施:加料前炉膛内的砂子杂物清干净;使用比较清洁的炉料或经抛丸清砂处理过的炉料;熔炼温度控制在1400℃左右。
延长炉衬寿命措施:常用的筑炉材料有镁砂和硅砂,大多数使用硅砂,硅砂价格虽便宜,但易被侵蚀。筑炉前炉料要经过人工检查,确保其干净清洁。先经过手选,主要去除块状物及其它杂质,然后进行磁选,必须完全去除磁性杂质。由于干法捣固炉衬时不可避免地形成空隙,其大小和数量直接影响炉衬的紧实度。而当空隙的大小及数量达到一定程度无法阻止钢液的渗透,导致漏炉事件发生,因此合理的砂粒配比至关重要。
影响炉体寿命的因素还与熔炼过程中炉体损耗有关,这种损耗主要表现为化学性侵蚀,夹带有物理性侵蚀。其原理是:炉料与炉渣中的氧化物发生反应生成低熔点的化合物,,在钢液的不断冲刷下使炉体变薄。阶段性熔炼完毕后,炉口用石棉布盖上,防止炉体快速冷却而产生裂纹,下次熔炼时不能较好融合,从而产生穿钢现象。
结合多年来积累的中频炉管理工作经验,对炉衬常见问题所采取的措施经过实践证明是合理的、可行的;生产过程中应把握中频炉的筑炉、烘炉、熔炼及保养三个环节,可以有效延长炉衬使用寿命,降低筑炉次数。


  

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